Cambiafiltro Automatico e Continuo
Dopo oltre 40 anni dall'invenzione dello storico cambiafiltro AutoScreen siamo lieti di presentarvi il nuovo modello POWERBELT. Si tratta di un prodotto profondamente rinnovato per rispondere a tutte le più recenti necessità dell'industria delle materie plastiche. Grazie ad un design dei canali interni radicalmente nuovo, nonchè ad un nuovo pannello di controllo avanzato, consente un importante passo avanti in termini di performance e stabilità. Oggi è possibile gestire anche materiali ad elevato livello di contaminazione come nel caso del post consumo industriale. La stessa fase di start up del cambiafiltro è stata drasticamente ottimizzata. Attualmente rappresenta una scelta eccellente per la produzione di un vasto numero di prodotti; film blown e cast, prodotti termoformati, sezioni espanse, nastri orientati, filato, cavi, tubi e tanti altri prodotti che traggono benefici da un'estrusione ininterrotta e condizioni di processo eccezionalmente stabili. Un dato per tutti è rappresentato dall'irrisoria caduta di pressione nella fase di cambio filtro. E' estremamente compatto; può anche essere alloggiato in spazi angusti intorno alla testa di impianti di soffiaggio e all'interno delle macchine ad iniezione. POWERBELT non ha motore, ingranaggi, parti idrauliche o pneumatiche e non ha alcuna parte in movimento ad eccezione del filtro stesso, in modo tale da essere virtualmente indistruttibile. Senza sostituzione manuale di reti e breaker abbiamo eliminato tutte le incombenze e i possibili errori umani tipici dei cambiafiltri a piastra scorrevole e rotativa.
Concetti base del funzionamento
Quando POWERBELT è stato installato, il raffreddamento ad acqua collegato, le resistenze, termocoppie e trasduttori di pressione connessi al pannello di controllo, mediante i cavi precablati forniti con POWERBELT, è possibile avviarlo. La rete filtrante, prearrotolata, viene inserita nel suo apposito contenitore. La stessa percorre POWERBELT, attraversando il flusso di melt e avanzando verso l'uscita. Così facendo trasporta con se tutte le impurità filtrate e depositate sulla rete stessa. Durante il processo di estrusione, la rete viene fatta avanzare, con le modalità sotto descritte, senza alcun ausilio meccanico ma solo scaldando e raffreddando parti della rete filtrante e del melt stesso.
1. Raffreddamento – l'acqua fredda circola continuamente nelle sezioni di ingresso e uscita. Il melt raffreddato si solidifica e crea un blocco in grado di reggere alla pressione del melt stesso, garantendo una perfetta tenuta capace di contenere il melt all'interno e trattenendo l'aria all'esterno.
2. Riscaldamento – quando si rende necessario un avanzamento della rete, a causa dell'eccessivo inquinamento depositatosi sulla rete, la parte finale del tappo solidificatosi in uscita viene riscaldato. Questo permette al tappo stesso di avanzare, sospinto verso l'esterno dalla pressione del melt.
3. Avanzamento della rete - Il tappo solido in uscita (che contiene al suo interno la rete e le impurità arrestate dalla rete stessa) viene spinto verso l'uscita dalla pressione del melt. La rete che avanza verso l'uscita viene sostituita in modo lento e graduale dalla nuova rete in ingresso, ovviamente priva di impurità.
4. Interruzione del movimento della rete – quando non è più necessario continuare con l'avanzamento della rete filtrante, in quanto il melt è pulito, l'elemento riscaldante in uscita viene spento; il polimero che forma il tappo si risolidifica sigillando nuovamente l'uscita e interrompendo l'avanzamento della rete.
Sistema di Controllo
Il sistema di controllo standard è completamente automatico e può movimentare la rete assecondando i vari livelli di inquinamento.
Può essere utilizzato in 4 modalità grazie al controllo a tempo, a pressione, duale o manuale:
- Controllo a tempo: movimenta semplicemente la rete ad intervalli fissi prestabiliti.
- Controllo a pressione: per materiali con livello di inquinamento variabile è preferibile un controllo a pressione: un controllo di pressione digitale mantiene la differenza di pressione o la massima pressione in ingresso indicata dall'utente. Quando è stato raggiunto il livello indicato, POWERBELT consente l'avanzamento della rete. Questo accorgimento assicura condizioni di processo stabili anche con diverse qualità di materiali e ottimizza il consumo della rete.
- Controllo duale: l'avanzamento della rete può essere attivato sia dallo scadere del tempo preimpostato che dal superamento delle soglie di pressione preimpostate.
- Modalità manuale: la rete avanza in continuo, senza mai arrestarsi.
È possibile gestire 2 ulteriori zone di riscaldamento, solitamente per le zone di flange d'ingresso e uscita.
Dal pannello di controllo è possibile monitorare tutti i principali parametri di funzionamento:
- Pressioni a valle e a monte di POWERBELT.
- Temperature istantanee e set point delle zone di riscaldamento.
- Consumo istantaneo di corrente delle zone di riscaldamento.
- Stato di funzionamento del processo di avanzamento automatico.
- Temporizzazioni.
È inoltre possibile configurare in modo estremamente semplice, attraverso un touch screen, tutti i parametri di funzionamento del sistema.
Le pagine di configurazione del sistema sono accessibili solo tramite password.
Il sistema di controllo è multilingua; è possibile scegliere la lingua da utilizzare attraverso la pagina di configurazione.
Il sistema di controllo può essere integrato con l'estrusore.
Il riscaldamento di POWERBELT può essere direttamente attivato dall'estrusore.
POWERBELT può comunicare all'estrusore di avere raggiunto la temperatura richiesta.
| Tipo di processo | Automatico, a flusso continuo |
|---|---|
| Materiale di fabbricazione | Acciaio |
| Diametro nominale breaker | Da 35 a 200 mm |
| Resistenze | Corazzate |
| Contaminazione materiale | Elevata, anche da post consumo industriale |
| Temperatura di processo | Fino a 350º C |
| Pressione | Fino a 700 bar |
| Capacità oraria | Fino a 2500 kg/h |
| Materiali di processo | HDPE, LDPE, LLDPE, PP, ABS, PET, PS, Nylon, etc. |
| Prodotti e Applicazioni finali | Adatto a qualsiasi prodotto e applicazione finale |
POWERBELT vs AutoScreen
- Maggiore velocità nell'avanzamento della rete filtrante
Il canale interno completamente ridisegnato e le relative lavorazioni superficiali ad altissima capacità lubrificante consentono una velocità di cambio filtro (l'attraversamento del nastro filtrante di un intero breaker) incredibilmente superiore. Per dare un'idea più concreta, siamo passati da tempi intorno ai 60-90 minuti nel caso dell'AutoScreen agli attuali 10-15 minuti. Ovviamente non si possono dare parametri precisi in quanto le performances sono condizionate dal tipo di materiale, dalle differenti condizioni di processo e dal livello di filtrazione che si desidera ottenere. Per avere un'idea più precisa in merito al materiale di interesse, vi ricordiamo che è possibile effettuare una prova, anche con il vostro materiale, nel nostro laboratorio.
- Costanza di comportamento
Grazie alla possibilità di configurare in modo più preciso un maggiore numero di parametri operativi POWERBELT è adattabile ad un più ampio spettro di condizioni operative (materiali, pressioni, temperature, inquinamento del materiale, MFI, ...). In questo modo POWERBELT è divenuto un cambiafiltro di grandissima applicabilità. AutoScreen era estremamente performante solo nel caso di un limitato numero di applicazioni ed a condizioni di processo che non variassero in modo significativo.
- Lavorabilità di materiali più sporchi
Grazie ad un avanzamento della rete molto più rapido è possibile lavorare anche materiali decisamente più contaminati rispetto ad AutoScreen, quali, ad esempio, materiali provenienti da lavorazioni post industriali.
- Maggiore livello di filtrazione
Grazie alla maggiore capacità di fare avanzare la rete anche in condizioni di contaminazione elevata, i livelli di filtrazione applicabili con POWERBELT, a pari condizioni operative, sono di molto aumentati rispetto ad AutoScreen.
- Modifica del pretensionamento del nastro filtrante
Nel POWERBELT il pretensionamento del nastro filtrante avviene in modo automatico senza l'intervento dell'operatore, a differenza dell'AutoScreen, che richiedeva un settaggio con possibili disallineamenti e conseguenti blocchi.
- Maggiore facilità di pulizia
Manutenzioni straordinarie, quali la pulizia del canale interno, oggi possono avvenire in modo semplice e rapido grazie alla possibilità di aprire il cambiafiltro in due metà. Nel caso di AutoScreen quest'operazione era impossibile, in quanto era costituito da un blocco unico.
- Maggiori possibilità di controllo dei parametri di funzionamento
Con POWERBELT la semplice configurabilità dei parametri operativi permette di controllare in modo molto più preciso l'avanzamento e l'arresto della rete.
- Maggiore resistenza all'usura
Le nuove lavorazioni superficiali garantiscono una perfetta resistenza all'usura. AutoScreen non aveva alcun trattamento superficiale e subiva inevitabilmente l'usura del tempo, nonchè la formazione di ruggine.
- Minor consumo di rete filtrante grazie al maggior controllo
Con POWERBELT, la possibilità di poter muovere e fermare la rete in tempi inferiori rispetto al passato, ottimizza al massimo il consumo della rete allungando i tempi di sostituzione del nastro filtrante e abbattendo i costi in modo considerevole.
- Modello unico per ogni livello di pressione
A differenza dell'AutoScreen che prevedeva 3 differenti modelli per basse, medie ed altre pressioni, POWERBELT è realizzato in un unico modello che si adatta perfettamente ad ogni livello di pressione fino ad un massimo di 700 bar. Questo consente di gestire agevolmente anche differenti condizioni di processo su uno stesso impianto.
- 3 zone di riscaldamento configurabili a piacere
Il pannello di controllo di POWERBELT permette di gestire 4 zone di riscaldamento. Una è dedicata al riscaldamento della zona di uscita. Le altre 3 zone possono essere utilizzate a piacere (corpo, flangia di ingresso, flangia di uscita) o spente nel caso si vogliano utilizzare altre zone di controllo della temperatura esistenti, per esempio, sul pannello di controllo dell'estrusore. Nel caso di AutoScreen non era possibile gestire zone di riscaldamento.
- Estrema semplicità di cablaggio
I collegamenti tra POWERBELT e il pannello di controllo avvengono mediante cavi dotati di connettori precablati, che vanno semplicemente inseriti nelle prese. Nel caso di AutoScreen non esistevano connettori precablati.
- Maggiore facilità di avviamento del cambiafiltro
La procedura di startup è stata enormemente semplificata grazie al pretensionamento del nastro filtrante e alle 2 zone di raffreddamento che possono ora essere gestite in modo indipendente. Anche le operazioni di pulizia sono infinitamente più semplici grazie alla possibilità di disassemblare rapidamente parti del cambiafiltro.